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吹塑常見問題及對策
1
吹塑概述

吹塑成形:是制造空心塑料制品的成形方法,是借助氣體壓力使閉合在模腔內尚處于半熔融態的型坯吹脹成為中空制品的二次成形技術。

中空吹塑又分為注射吹塑、擠出吹塑和拉伸吹塑

注射吹塑是用注射成形法先將塑料制成有底型坯,再把型坯移入吹塑模內進行吹塑成形。擠出吹塑成形過程,管坯直接由擠出機擠出,并垂掛在安裝于機頭正下方的預先分開的型腔中;當下垂的型坯達到規定的長度后立即合模,并靠模具的切口將管坯切斷;從模具分型面的小孔通入壓縮空氣,使型坯吹脹緊貼模壁而成型;保壓,待制品在型腔中冷卻定型后開模取出制品

A
根據管坯成型方法不同分類

(1)擠出—吹塑:生產方法簡單,產量高,精度低,應用較多。

(2)注射—吹塑:精度高,質量好,價高,適于批量大產品。

B
根據成型工藝不同分類

(1)普通吹塑

(2)拉伸吹塑:產品經拉伸,強度高,氣密性好

a.擠出—拉伸—吹塑(簡稱擠—拉—吹)

b.注射—拉伸—吹塑(簡稱注—拉—吹)

C
根據管坯層數不同分類

(1)單層吹塑

(2)多層吹塑:綜合性能好,生產復雜,適于包裝要求高的產品包裝

吹塑示意圖

擠出吹塑

注射吹塑

拉伸吹塑

2
常見問題分析
異?,F象 產生原因解決方法
氣泡 1.?粒料潮濕
2.?空氣從料斗混入
3.?樹脂過熱或停留時間過長
1.?原料充分干燥
2.?提高料筒內壓
a.提高螺桿轉速
b.加濾板篩網
3.?檢查料筒及機頭溫度
燒焦 樹脂過熱或停留時間過長檢查料筒、機頭溫度及熱電偶
型坯下垂嚴重1.?樹脂溫度太高
2.?型坯擠出速度太慢
3.?閉模速度太慢
4.?原料吸濕
1.?樹脂溫度太高
2.?型坯擠出速度太慢
3.?閉模速度太慢
4.?原料吸濕
型坯模糊1.?樹脂溫度太低
2.?擠出速度太快
3.?二種原料混雜
1.?提高機頭及口模溫度
2.?降低擠出速度
3.?換料、清洗料筒及機頭
成品在圓周方向壁厚不均1.?機頭中心不對,機頭內樹脂壓力不一樣
2.?機頭加熱不均
3.?機頭中心與成型模具中心不一致
4.?機頭或模具軸芯不垂直
1.?根據壁厚分布情況調整機頭間隙
2.?檢查加熱器位置及功能
3.?使機頭中心與成型模具中心對準
4.?機頭或模具校正至垂直
成品壁厚與口模間隙相比太薄1.?型坯下垂伸長
2.?樹脂溫度太高
3.?吹脹比太大
1.?提高擠出溫度
2.?降低樹脂溫度
3.?適當減小吹脹比
成品在模具內變形1.?吹塑時間太短
2.?進氣時間太慢
1.?延長吹塑時間
2.?閉模后立即吹脹
開模時成品爆破成品內氣壓未消除消除成品內氣壓后開模
成品切邊部分有凹痕1.?切邊刃口的溢料角不合適
2.?閉模速度太快
1.?修正切邊刃口的溢料角
2.?適當放慢閉模速度
型坯卷邊
a.向內側
b.向外側
a.口模溫度太高
b.模芯溫度太高
a.口模溫度太高
b.模芯溫度太高
型坯彎曲1.?機頭內流道不合適
2.?機頭中心不對
3.?機頭加熱不均
4.?擠出速度太快
1.?檢查機頭流道
2.?調整機頭中心
3.?調整機頭加熱溫度分布
4.?降低擠出速度
型坯吹脹時破裂1.?吹脹比太大
2.?型坯偏心
3.?型坯擠出速度太慢
4.?鎖模后吹塑太慢
5.?型坯有傷痕
6.?混有其它原料或雜質
1.?采用較小吹脹比
2.?調整機頭間隙
3.?提高擠出速度
4.?鎖模后立刻吹脹
5.?檢查機頭及分流梭
6.?更換原料及清洗
切邊部分不完全熔合1.?型坯溫度太低
2.?切邊刃口太鈍
1.?加快閉模,提高樹脂溫度
2.?修正刃口寬度
切邊部分難以從成品上取下1.?切邊刃口太寬
2.?切邊刃口不平
3.?鎖模壓力不足
1.?修正刃口寬度
2.?檢查和修正刃口
3.?提高鎖模壓力
成品上分模線明顯1.?鎖模壓力不足
2.?模具平面不平
1.?提高鎖模壓力
2.?檢查修正
成品脫模不順利1.?筋部無斜度
2.?底部凹槽太深
1.?筋上加斜度
2.?凹槽盡可能小些
熔接線以外發生一定的縱向條紋機頭口模內有傷痕或雜質檢查口模流道

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